皖南電機線圈車間為消除浪費，追求零缺陷、零庫存，實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)，規(guī)范管理者和員工的行為，使各種資源優(yōu)化配置，發(fā)揮最大效能，積極樹立“精益求精、追求卓越，講求效率”的管理理念，推行“三個三”管理模式 ,即為“三E、三化、三確認”管理。

三E：就是對每人（everyone）、每天（everyday）、每個（each）要素(產(chǎn)量、質(zhì)量、安全生產(chǎn)、設(shè)備、定置、勞動紀 律、文明生產(chǎn)、費用消耗)的管理，并將質(zhì)量、成本、交貨期、服務(wù)的內(nèi)容量化到三E的整個控制過程中。

三化：一是標準化，產(chǎn)品制造過程中，以人的動作為中心，通過將人、作業(yè)順序、設(shè)備的布置、物流過程等生產(chǎn)要素作最適當?shù)慕M合，逐步實現(xiàn)智能化生產(chǎn)， 以滿足生產(chǎn)節(jié)拍，減少浪費，生產(chǎn)合格產(chǎn)品；二是準時化，在必要的時按必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；三是自動化，當生產(chǎn)發(fā)生問題時，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動停止或作業(yè)員工主動使之停止的能力。

三確認：下工序要確認上工序產(chǎn)品的質(zhì)量;每位員工要確認本崗位加工產(chǎn)品的質(zhì)量;各班組要確認交付產(chǎn)品的質(zhì)量。

與此同時，該車間還將以推進精益管理為目標，最大限度發(fā)揮現(xiàn)有人力資源的效能，實施班組優(yōu)化組合，開展一專多能培訓，緩解瓶頸工序的生產(chǎn)壓力。以開展崗位練兵、落實工藝改進等為切入點，嚴肅工藝紀律，規(guī)范操作行為。 實施改進項目獎勵制度，激勵車間工藝員和員工參與工藝改進活動的積極性，為精益生產(chǎn)推行創(chuàng)造了良好的條件。以落實日計劃管理為突破口，生產(chǎn)組織過程變推動式為拉動式。 強化計劃管理，確保計劃有效性。有效實施看板管理，在車間內(nèi)部逐步實施動態(tài)看板管理，將信息融于生產(chǎn)過程中，降低生產(chǎn)過程中的無效庫存。嚴格執(zhí)行生產(chǎn)中停報告制度，及時準確地分析生產(chǎn)瓶頸。以 “TPM”、“ 6S”管理為支撐，確保精益生產(chǎn)方式有效運行， 推進設(shè)備TPM管理，提高設(shè)備綜合運轉(zhuǎn)效率。全面推行6S管理，以良好生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境促進生產(chǎn)健康、正常有效運行。

本文由安徽皖南電機股份有限公司原創(chuàng)發(fā)布。